お久しぶりです。品質管理課、山口です。
今回は、PDCAの実務への応用例について少し書いてみました。PDCAというのはよく耳にするかと思いますが、実際にはどういったものなのか、どう使えば良いのかよくわからないのが実状ではないでしょうか。
PDCAの実務への適用というのは無数にあるのですが、今回は鉄骨製品製造を想定して紹介します。
１st ステップ <前準備>
何をどう改善したいかをはっきりさせよう。
大風呂敷を広げない。
細かいところ、些細なことからで十分。
改善の進め方をイメージしよう。
作業名 ←←← 何についてのPDCAか
作業内容 ←←← 作業の具体的な内容
作業目的 ←←← その作業は何のためにするのか
理想とする結果 ← 理想とする品質、作業時間、など
２nd ステップ <最初のPとD>
まずは、いつも通りの方法で実行してみる。
ただし、問題点を探すように、意識してみること。
３rd ステップ <最初のC>
いつも通りの作業では、どんな問題があったかを理解しよう。
その原因は何なのか考えよう。
一回ですべて見つけることは出来ない。一つ一つ見つけていくこと。
４th ステップ <最初のAと２回目のP>
問題の原因がわかれば、改善方法もつかめてくる。
ただし、それが真の改善方法かはまだわからない。
正しいか、間違っているかは気にせず、出来るだけ沢山、改善方法を
あげてみて、ブラッシュアップして絞り込んでいこう。
５th ステップ <２回目のD>
考えた改善方法を取り入れて作業してみる。
最初の作業結果と比べて、どうだったか？
６th ステップ <２回目のC>
改善できたなら、どれくらい理想とする結果に近づけたか。
更に改善するための方法を考える。
思ったほど、改善できなかったら、他の方法を試そう。
７th ステップ <２回目のAと３回目のP>
２回目のCHECKで得られた改善方法を組み込んだ作業方法を考えよう。
８th ステップ <３回目のD>
２回目の改善方法を組み込んで実行した結果はどうだったか。
PLAN 1（こうしてみよう。）
↓
DO 1（やってみたら、どうだった？）
↓
CHECK 1（その原因は（上手くいった時も、ダメだった時も）？）
↓
ACTION 1（もっと改善するアイディアは？または、失敗しないようにするには？）
↓
PLAN 2（次はこうしてみよう。）
↓
↓
↓
FINAL CHECK 理想とする結果が得られたなら、この方法をマニュアル化し企業全体で活用できるようにまとめよう。
ただし、これが最善の方法とはならない、周辺技術の発展によって陳腐化することを忘れない。
当然ですが、日報としてこれらのことをPDCAノートにまとめておくことは必要です。PDCAノートのリンクを貼っておくので、都合の良いように書き換えて使用してみてください。
PDCAノートへのリンク